Am 18. November besuchten zwei Kunden eines renommierten Pharmaunternehmens aus Kamerun den Produktionsstandort von Rich Packing in Guangzhou, um an einer zweitägigen Spezialschulung zu Betrieb und Wartung der Anlage teilzunehmen. DPP-180Pro automatische Blisterverpackungsmaschine Sie kauften die Maschine. Während der Schulung empfing Owen, der Geschäftsführer von Rich Packing, die Teilnehmer stets freundlich, während der leitende Ingenieur Li sie Schritt für Schritt anleitete – von der grundlegenden Einrichtung und der Einstellung der wichtigsten Parameter bis hin zur Fehlerbehebung. Schließlich beherrschten die beiden Kunden alle erforderlichen Fertigkeiten im gesamten Prozess, bestanden die praktische Prüfung mit Bravour und lobten den professionellen und sorgfältigen technischen Support von Rich Packing sowie die Benutzerfreundlichkeit der Maschine.
Als erfahrener Hersteller mit 32 Jahren Erfahrung in Forschung, Entwicklung und Fertigung von pharmazeutischen Verpackungsmaschinen hat sich Rich Packing stets der zentralen Servicephilosophie „Mehrwert für Kunden schaffen“ verschrieben. Für diese Schulung an der Blisterverpackungsmaschine DPP-180Pro nutzte Ingenieur Li sein umfassendes technisches Fachwissen, um jeden Arbeitsschritt detailliert zu erläutern und so sicherzustellen, dass die Kunden die Maschine „gut erlernen, kompetent bedienen und ordnungsgemäß warten können“.
Ingenieur Li erklärte zunächst die Anschlüsse für Wasser, Strom und Luft der Blisterverpackungsmaschine für Flachtabletten und betonte dabei die Wichtigkeit von Sicherheit und korrekter Parametereinstellung. „Die Maschine benötigt einen stabilen Wasserdruck von 0,3–0,5 MPa“, erklärte er während einer Demonstration und wies die Kunden an, die Wasserrohrverbindungen mit PTFE-Band abzudichten. Bezüglich der Stromversorgung erläuterte er die Anforderung von 380 V Drehstrom (Spannungsschwankung ≤ ±10 %) und wies die Kunden an, die Verdrahtung gemäß der Beschriftung der Klemmenleiste vorzunehmen (L1, L2, L3 als Drehstromleiter, N als Neutralleiter und PE als Schutzleiter). Für die Luftversorgung hob er hervor, dass trockene Druckluft mit einem Volumenstrom von über 0,2 m³/min benötigt wird.
Speziell auf die Bedürfnisse des Kunden im Bereich Tablettenverpackung zugeschnitten, konzentrierte sich Ingenieur Li auf die Schulung zur Einstellung der Formtemperatur von PVC-Blisterfolie. „Die Formtemperatur von PVC-Folie sollte zwischen 100 und 120 °C liegen. Eine zu niedrige Temperatur führt zu unzureichender Blisterbildung, während eine zu hohe Temperatur zu übermäßiger Dehnung der Folie und ungleichmäßiger Dicke führen kann“, erklärte er und demonstrierte anhand des 10-Zoll-Touchscreens der automatischen Blistermaschine, wie man auf die Temperatureinstellung zugreift und voreingestellte Parameter je nach Materialart auswählt. Um den Kunden eine intuitive Beurteilung zu ermöglichen, führte er eine Testproduktion vor Ort durch: Bei einer Temperatur von 105 °C bildeten sich Falten an den Blisterrändern; er wies die Kunden daraufhin an, die Temperatur auf 110 °C zu erhöhen, wodurch volle und glatte Blister entstanden. Ingenieur Li zeigte den Kunden außerdem, wie sie die Temperaturkurven in Echtzeit über den Touchscreen überwachen und so eine Temperaturschwankung von ≤ ± 1 °C während der Produktion gewährleisten können.
Die Qualität der Heißsiegelung steht in direktem Zusammenhang mit der Haltbarkeit des Produkts. Daher konzentrierte sich Ingenieur Li auf die Erläuterung der Heißsiegelparameter für Alu-PVC-Verbundfolie. „Die Heißsiegeltemperatur liegt zwischen 120 und 140 °C“, demonstrierte er, während er die Temperatur auf dem Touchscreen einstellte. Er gab Tipps zur Fehlerbehebung bei häufigen Problemen beim Heißsiegeln: „Wenn die Folie nach dem Heißsiegeln beschädigt ist, kann dies an einer zu hohen Temperatur oder einem zu hohen Druck liegen. Diese Werte müssen reduziert werden.“
Ingenieur Li erläuterte das häufig auftretende Problem der Blisterfehlausrichtung bei der Produktion von Flachplattenblisterverpackungsmaschinen und ging dabei detailliert auf den gesamten Prozess der Inspektion, Justierung und Verifizierung ein. „Zuerst wird die Richtung der Abweichung beobachtet: Eine Abweichung von links nach rechts wird durch falsch ausgerichtete Einzugswalzen verursacht, während eine Abweichung von vorne nach hinten auf Probleme bei der Positionierung der Formwerkzeuge zurückzuführen ist“, erklärte er. Er wies die Kunden an, den Abstand der Blisterabweichung mit einem Lineal zu messen. Als während einer simulierten Produktion eine Abweichung von 0,3 mm nach rechts festgestellt wurde, demonstrierte er, wie die Befestigungsschrauben der Einzugswalze gelöst, diese mithilfe des Einstellknopfs um 0,3 mm nach links feinjustiert und die Schrauben anschließend wieder festgezogen werden. Er betonte, dass alle Befestigungselemente nach der Kalibrierung gesichert werden müssen, um eine erneute Abweichung durch Maschinenvibrationen während des Betriebs zu verhindern.
Da der Kunde zwischen verschiedenen Tablettenverpackungsspezifikationen wechseln musste, war die Schulung zur Montage und Demontage der Form besonders wichtig. Ingenieur Li demonstrierte den sicheren Demontageprozess: „Zuerst die Stromzufuhr unterbrechen und die Formstation in die unterste Position absenken. Dann den äußeren Schraubenschlüssel lösen und die Form herausziehen. Dies ist das modulare Formsystem unserer Hochgeschwindigkeits-Blistermaschine – die vollständige Demontage und Montage der Form ist in nur 15 Minuten erledigt.“ Die Installation ist ebenso einfach: Die Form der DPP-180Pro verfügt über eine Schubladenstruktur, die lediglich mit dem Bajonett ausgerichtet, direkt eingeschoben und festgezogen werden muss. Dadurch entfällt zeitaufwändiges Ausrichten.
Die Zugstrecke bestimmt die Blasenlänge. Dank der DPP-Blisterverpackungsmaschine Dank des Servo-Traktionssystems lässt sich die Distanzeinstellung einfach über die Siemens-HMI-Oberfläche vornehmen. Ingenieur Li führte eine Schulung gemäß den Kundenanforderungen (10 mm Blisterlänge) durch: „Rufen Sie über den Touchscreen die Schnittstelle ‚Traktionsparameter‘ auf, geben Sie 10 mm ein, um die Traktionsdistanz einzustellen, und die Maschine steuert automatisch die Länge des einzelnen Folienvorschubs.“
Nach der Schulung führte Rich Packing eine strenge Prüfung für die Kunden durch: Sie mussten selbstständig Wasser-, Strom- und Luftanschlüsse herstellen, Temperatur und Zugabstand einstellen, Formen montieren und demontieren, die Blisterverpackungen ausrichten und 200 einwandfreie Blisterverpackungen produzieren. Beide Kunden bestanden die Prüfung dank ihrer professionellen Arbeitsweise und standardisierten Prozesse.
Um eine problemlose weitere Nutzung zu gewährleisten, stellte Rich Packing außerdem zweisprachige Benutzerhandbücher (Englisch-Französisch) und einen USB-Stick mit einer kompletten Sammlung von Videos zur Maschinenbedienung und -wartung zur Verfügung. Diese Videos umfassen häufige Fehlerbehebungsmaßnahmen, regelmäßige Wartungsverfahren und weitere Inhalte.
„Die Schulung war äußerst detailliert, jeder Schritt wurde klar erklärt – wir können die Maschine jetzt selbstständig bedienen“, sagte der Leiter der kamerunischen Delegation. „Die Maschine ist einfach zu bedienen und zu warten, und der technische Support von Rich Packing lässt uns keine Sorgen. Wir freuen uns auf die zukünftige Zusammenarbeit.“
Der erfolgreiche Abschluss dieser Schulung unterstreicht die kundenorientierte Servicephilosophie von Rich Packing. Mit Vorteilen wie weltweitem Vor-Ort-Service, 3 Jahren Garantie auf Kernkomponenten und mehrsprachigem technischem Support bietet Rich Packing seinen Kunden weltweit weiterhin umfassende Lösungen aus den Bereichen Ausrüstung, Schulung und Kundendienst. Weitere Informationen zu Blisterverpackungsmaschinen für die Pharmaindustrie und anderen Verpackungslösungen finden Sie unter [Link einfügen]. die offizielle Website von Rich Packing Oder kontaktieren Sie das internationale Vertriebsteam für maßgeschneiderte Dienstleistungen.
Email : manager@richpacking.cn
Building D, No. 226, Beishan Qiaotou Street, Haizhu District, Guangzhou City, Guangdong Province, China
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